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    钢管涡流探伤加工样管的必备设备

    2018-12-06   来源:   点击数:24次 选择视力保护色: 杏仁黄 秋叶褐 胭脂红 芥末绿 天蓝 雪青 灰 银河白(默认色)   合适字体大小:
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       中国钢管信息港数据获悉:一方面,超高强度钢板强度高,在室温下塑性变形范围很窄,所需的冲压力大,而且容易开裂;
      
      另一方面,冲压成形后零件的回弹增加,导致零件尺寸和形状稳定性变差。因此传统的冷冲压方法难以解决超高强度钢板在汽车车身制造中遇到的问题。超高强度钢板的热冲压成形技术是能够解决上述问题的一种新型的成形技术。
      
      近年来,世界各国汽车业投入大量的精力来开展超高强度钢板开发和热冲压成形技术的研究,欧美和日本的主要汽车制造企业已开始尝试使用通过热冲压成形技术生产的超高强度钢板构件,如车门防撞杆,保险杠加强梁,A、B、C柱,门框加强梁等。
      
      1  热冲压成形对钢板和模具的要求
      
      中国钢管信息港数据获悉:热冲压超高强度钢板。热冲压成形工艺一般是将板料加热到再结晶温度以上某个适当的温度,使其完全奥氏体化后再进行冲压成形,冲压成形后须保压一段时间使零件形状尺寸趋于稳定。
      
      在成形和保压过程中,为了防止板料强度降低,须进行淬火处理以获得在室温下具有均匀马氏体组织的超高强度钢构件。
      
      由于该设备设计精密、轻巧,操作人员对设备结构和使用方法不太了解,更换配件时,安装不到位,有时造成设备的损坏,因此延误时间,给使用单位造成一定程度上的不便,现将该设备的基本功能、结构、操作方法以及维护保养作如下阐述,为客户提供技术帮助。
      
      2.主要用途
      
      KS-202型刻伤机是利用机械铣削加工的原理,加工轴向槽形缺陷,主要用于涡流探伤钢管加工人工内、外壁槽伤,钢棒加工外壁槽伤。其刻伤机轻巧,属捆绑式操作,搬运方便。其主要特点是:
      
      [1]刻伤机规格:Φ20~Φ150mm数显式、Φ20~Φ300mm数显式刻伤机两种机型
      
      [2]刻伤范围:钢管内壁刻伤距端部不大于200㎜深长,钢管(棒)外壁刻伤可以在任何位置上
      
      [3]刻伤深度:0~3.5mm(±0.05mm )
      
      [4]KS—202型刻伤机铣削刀片宽度:0.1㎜、0.2㎜、0.5㎜(±0.02mm )
      
      [5]刻伤进给及刻伤深度为数字式显示
      
      3.结构
      
      KS-202型刻伤机采用组合刻伤形式,将内、外铣切削刀片安装在刻伤机上整体使用,共有内铣传动系统、外铣传动系统、水平进给系统、垂直进给系统、刀架组合系统、限位夹紧系统、电器控制系统七个部分组成 。
      
      3.1内铣传动系统工作原理
      
      内铣刀片旋转的工作动力是由电机驱动,经过刀杆内部齿形皮带传递到内铣刀片上。
      
      3.2外铣传动系统工作原理
      
      外铣刀头安装在铝制箱体上,并随其进给丝杠上下运动,动力由齿形皮带传入外铣刀头上。铣刀头轴上安装刀片、压紧螺母、滑动轴承等零件,轴转动时带动刀片工作。
      
      3.3水平进给系统工作原理
      
      该系统通过手轮转动,由螺杆,螺母相对运动带动整个机床的铝制箱体(工作拖板)部分水平移动,实现进给,主要有手柄、丝杠、轴承调节螺母等零件组成。
      
      3.4垂直进给系统工作原理
      
      主要是完成对工件的进刀任务,使刀具在垂直方向上作适当的进给运动。主要有手柄、丝杠、固定螺母、进给刻度盘组成。
      
      3.5刀架组合系统主要功能及组成
      
      主机支架保证各系统在其上作各种运动,并完成加工任务,主要部件有水平和垂直导向光杠、托板、铝制支座箱体及机腿等组成。
      
      3.6限位夹紧系统主要功能及组成
      
      限位夹紧系统是用来控制被加工试样轴向尺寸定位精度的装置,由限位块和限位锁紧部件组成。
      
      3.7电器控制系统工作原理
      
      主电源开关控制电机起动、停止。垂直进给时,铣刀与工件刚接触时,系统发出警声提示信号,绿色指示灯亮,操作者可根据需要,以刻度盘格数为依据进刀至所需尺寸深度。主要由变压器、指示灯、报警系统等电器部件组成,
      
      4.操作注意要点
      
      4.1刻伤前应检查设备是否清理干净,防止铁屑渗入传动系统,检查刀片方向是否正确以及刀片的磨损程度,确保刻伤工作的正常进行。
      
      4.2外铣切削时,“V”形支座必须安放在两个支座下面(内铣时则相反)。该机应放置在一平面处,被加工试样夹持在“V”形支座上,保证刀片在管件中心处铣削加工。
      
      内铣装卡外铣装卡
      
      4.3开机并转动进给手柄,待指示灯亮和报警声响起,刀具与工件接触后,核对刻度盘格数与定位指示刻度的位置,再垂直进给到要求刻伤深度的格数(刻度盘每格为0.02mm),理论每次刻深0.10mm,也可根据样件材料的硬度自行设定)。
      
      4.4加工时采用逆铣的铣削方法,均匀转动手柄,水平进给,应注意进给速度要稳、慢、匀速,在切削区适当滴加冷却润滑液,有利于提高刀具的使用寿命和切削精度。
      
      5.配件的更换
      
      5.1内铣刀片更换
      
      内铣刀片更换时,首先将皮带托轮锁紧螺钉松开,使齿形带松弛,再卸松内铣刀头端面两处顶丝螺钉,推出带轮轴取出内铣刀头整体,用搬手将螺母卸下,取出刀片,更换新刀片,按原程序装入 ,并调整好同步带松紧。应特别注意:安装刀片时,应充分注意保证刀片刀齿方向为逆铣方向 。
      
      5.2外铣刀片更换
      
      外铣刀片更换时,只需用搬手将螺母卸下,(此螺母为左旋螺母),更换新刀片后,螺母旋紧即可。与内铣刀片安装同样,安装刀片时,应充分注意保证刀片刀齿加工方向为逆铣方向。如图所示:
      
      5.3传动皮带的更换和调整
      
      传动皮带分为内铣皮带、外铣皮带和主传动皮带三种,使用过程中皮带松动,断裂属正常现象,更换时一定按照使用说明书中规定的顺序拆装。调整皮带的松紧一定要按造专业人员示范的标准执行。
      
      6.使用过程中经常出现的问题
      
      [1]加工过程当中刀片不能正常切削,造成的原因可能是皮带过松造成皮带打滑,应调整皮带松紧度。
      
      [2]刀片在加工过程中突然断裂,造成的原因可能是一次性进给量过大或进给过快产生的,也可能是由于所刻材料的材质过硬或本身存在硬质点造成的,解决方案是可放缓加工速度,减小进给量,以便减小刀架及刀片在切削过程中所造成的压力。
      
      7.维护保养
      
      [1]操作前要将刻伤机清理干净,防止铁屑渗入传动系统,检查刀片安装的方向是否正确,刀片的磨损程度,以免影响刻伤精度。
      
      [2]每次使用前还应检查传送皮带的松紧程度,各部位紧固是否按要求紧固,避免操作时损坏设备或加工废样管、样棒。
      
      [3]每次使用完毕,应将设备擦拭干净,清除设备上的残留铁屑,水平进给导柱(光杠)、水平进给传动丝杠、垂直进给导柱(光杠) 、螺母、传动销轴及各转动轴承处可采用外润滑方式,用油枪注入40#导轨油润滑。
      
      [4]间隔时间较长不使用时,应将设备涂防锈油后装回包装箱后,平稳放置。 中国钢管信息港数据获悉
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