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    焊接缺陷及产生原因

    2018-12-10   来源:   点击数:11次 选择视力保护色: 杏仁黄 秋叶褐 胭脂红 芥末绿 天蓝 雪青 灰 银河白(默认色)   合适字体大小:
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       中国钢管信息港今日发布:不锈钢具有良好的耐蚀性能,抗高温氧化性能,较好的低温性能及优良的机械与加上r生能。因此广泛用于化工、石油、动力、核工程、航天航空、海洋、医药、轻工、纺织等部门。其主要目的在于防腐防锈。不锈钢的耐腐蚀主要依靠表面钝化膜,如果膜不完整或有缺陷,不锈钢仍会被腐蚀。工程上通常进行酸洗钝化处理,使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查 (如探伤、耐压试验)及施工标记等过程中带来表面油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物等,这些物质影响了不锈钢设备与部件表面质量,破坏了其表面的氧化膜,降低了钢的抗全面腐蚀性能和抗局部腐蚀性能(包括点蚀、缝隙腐蚀),甚至会导致应力腐蚀破裂。
      
      不锈钢表面清洗、酸洗与钝化,除最大限度提高耐蚀性外,还有防止产品污染与获得美观的作用。在 GBl50-1998《钢制压力容器》规定,有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的表面应进行酸洗钝化。这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的,因为这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场合,从保证耐蚀耐蚀性出发,提出酸洗钝化是必要的。对其他工业部门,如并非出于防腐目的,仅基于清洁与美观要求,而采用不锈钢材判的则无需酸洗钝化。但对不锈钢设备的焊缝还需要进行酸洗钝化。对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的,除酸洗钝化外,还要采用高纯度介质进行最终精细清洗或进行机械、化学与电解抛光等精整处理。
      
      一、焊缝尺寸不合要求
      
      焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及
      
      中国钢管信息港今日发布:角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求,其原因是:
      
      1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。
      
      2. 焊接电流过大或过小,焊接规范选用不当。
      
      3. 运条速度不均匀,焊条(或焊把)角度不当。
      
      二、裂纹
      
      裂纹端部形状尖锐,应力集中严重,对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大,是焊缝中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。
      
      (冷裂纹)指在200℃以下产生的裂纹,它与氢有密切的关系,其产生的主要原因是:
      
      1. 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。
      
      2. 焊材选用不合适。
      
      3. 焊接接头刚性大,工艺不合理。
      
      4. 焊缝及其附近产生脆硬组织。
      
      5. 焊接规范选择不当。
      
      (热裂纹)指在300℃以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹),其产生的主要原因是:
      
      1. 成分的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。
      
      2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。
      
      3. 焊接条件及接头形式选择不当。
      
      (再热裂纹)即消除应力退火裂纹。指在高强度的焊接区,由于焊后热处理或高温下使用,在热影响区产生的晶间裂纹,其产生的主要原因是:
      
      1. 消除应力退火的热处理条件不当。
      
      2. 合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。
      
      3. 焊材、焊接规范选择不当。
      
      4. 结构设计不合理造成大的应力集中。
      
      三、气孔
      
      在焊接过程中,因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴,其产生的原因是:
      
      1. 焊条、焊剂烘干不够。
      
      2. 焊接工艺不够稳定,电弧电压偏高,电弧过长,焊速过快和电流过小。
      
      3. 填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。
      
      4. 未采用后退法熔化引弧点。
      
      5. 预热温度过低。
      
      6. 未将引弧和熄弧的位置错开。
      
      7. 焊接区保护不良,熔池面积过大。
      
      8. 交流电源易出现气孔,直流反接的气孔倾向最小。
      
      四、焊瘤
      
      在焊接过程中,熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金属瘤,它改变了焊缝的截面积,对动载不利。其产生的原因是:
      
      1. 电弧过长,底层施焊电流过大。
      
      2. 立焊时电流过大,运条摆动不当。
      
      3. 焊缝装配间隙过大。
      
      五、弧坑
      
      焊缝在收尾处有明显的缺肉和凹陷。其产生的原因是:
      
      1. 焊接收弧时操作不当,熄弧时间过短。
      
      2. 自动焊时送丝与电源同时切断,没有先停丝再断电。
      
      六、咬边
      
      电弧将焊缝边缘的母材熔化后,没有得到焊缝金属的补充而留下缺口。咬边削弱了接头的受力截面,使接头强度降低,造成应力集中,使可能在咬边处导致破坏。其产生的原因是:
      
      1. 电流过大,电弧过长,运条速度不当,电弧热量过高。
      
      2. 埋弧焊的电压过低,焊速过高。
      
      3. 焊条、焊丝的倾斜角度不正确。
      
      七、夹渣
      
      在焊缝金属内部或熔合线部位存在非金属夹杂物。夹渣对力学性能有影响,影响程度与夹杂的数量和形状有关。其产生的原因是:
      
      1. 多层焊时每层焊渣未清除干净。
      
      2. 焊件上留有厚锈。
      
      3. 焊条药皮的物理性能不当。
      
      4. 焊层形状不良,坡口角度设计不当。
      
      5. 焊缝的熔宽与熔深之比过小,咬边过深。
      
      6. 电流过小,焊速过快,熔渣来不及浮出。
      
      八、未焊透
      
      母材之间或母材与熔敷金属之间存在局部未熔合现象。它一般存在于单面焊的焊缝根部,对应力集中很敏感,对强度疲劳等性能影响较大。其产生的原因是:
      
      1. 坡口设计不良,角度小、钝边大、间隙小。
      
      2. 焊条、焊丝角度不正确。
      
      3. 电流过小,电压过低,焊速过快,电弧过长,有磁偏吹等。
      
      4. 焊件上有厚锈未清除干净。
      
      5. 埋弧焊时的焊偏。
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