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    材料安全设计准则

    2018-12-22   来源:   点击数:15次 选择视力保护色: 杏仁黄 秋叶褐 胭脂红 芥末绿 天蓝 雪青 灰 银河白(默认色)   合适字体大小:
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       中国钢管信息港刊登:式中,i= x,  y,  z ;δi,  θi , φi分别是构件的挠度、偏转角和扭转角;  [δi ]、[θi]、 [φi]分别是相应变量下除以各自的安全系数值下所允许的挠度、偏转角和扭转角。
      
      增大材料的刚度(stiffness)的方式有:提高弹性模量E及剪切模量G、 增加横截面面积A、改变截面形状或降低载荷F。注意:刚度是材料的宏观性质,弹性模量是材料的微观性质。
      
      3. 强度准则(strength criterion)
      
      当材料承受的外加应力小于许用应力[σ](allowable stress)时, 材料是安全的,否则将不安全。
      
      强度设计准则:  σ< [σ]              
      
      其中, [σ] 取二者中的最小者,ns、nb分别为设计时屈服强度和抗拉强度的安全系数,分别取1.5 和 3。
      
      提高材料强度等级,如碳钢材料更换为低合金钢材或外力变小或改变应力集中的位置等。
      
      热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。按照热处理不同的目的,热处理工艺可分为两大类:预备热处理和最终热处理。
      
      1.预备热处理
      
      预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
      
      (1)退火和正火
      
      中国钢管信息港刊登:退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢,为降低其硬度易于切削,常采用退火处理;含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢,为避免其硬度过低切削时粘刀,而采用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织,为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。
      
      (2)时效处理
      
      时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
      
      为避免过多运输工作量,对于一般精度的零件,在精加工前安排一次时效处理即可。但精度要求较高的零件(如座标镗床的箱体等),应安排两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。
      
      除铸件外,对于一些刚性较差的精密零件(如精密丝杠),为消除加工中产生的内应力,稳定零件加工精度,常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。有些轴类零件加工,在校直工序后也要安排时效处理。
      
      (3)调质
      
      调质即是在淬火后进行高温回火处理,它能获得均匀细致的回火索氏体组织,为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备,因此调质也可作为预备热处理。
      
      由于调质后零件的综合力学性能较好,对某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作为最终热处理工序。
      
      2.最终热处理
      
      最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。
      
      (1)淬火
      
      淬火有表面淬火和整体淬火。其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广,而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好,而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能,常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为:下料--锻造--正火(退火)--粗加工--调质--半精加工--表面淬火--精加工。
      
      (2)渗碳淬火
      
      渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢,先提高零件表层的含碳量,经淬火后使表层获得高的硬度,而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体渗碳和局部渗碳。局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施(镀铜或镀防渗材料)。由于渗碳淬火变形大,且渗碳深度一般在0.5~2mm之间,所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。
      
      其工艺路线一般为:下料-锻造-正火-粗、半精加工-渗碳淬火-精加工。
      
      当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后,切除多余的渗碳层的工艺方案时,切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后,淬火前进行。
      
      (3)渗氮处理
      
      中国钢管信息港刊登:渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄(一般不超过0.6~0.7mm),渗氮工序应尽量靠后安排,为减小渗氮时的变形,在切削后一般需进行消除应力的高温回火。
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